01、客戶痛點

鹽城某新能源高科技企業專注于鋰電池、儲能系統研發與生產，隨著產能擴張與工藝升級，其倉庫面臨物料搬運效率低、人工依賴度高、庫容利用率不足等問題。傳統人工搬運模式存在作業強度大、響應速度慢、貨架與地堆區協同管理難等痛點。為推進倉儲智能化轉型，該企業引入3臺海豚之星AS15搬運機器人和2臺Ape15搬運機器人，結合智能調度系統與庫位管理系統，實現從入庫到出庫的全流程自動化升級，提升作業安全性與管理規范性

02、項目亮點

1.智能調度系統深度集成

o 基于任務優先級與AGV實時狀態（電量、位置、負載），動態規劃最優路徑，實現多車協同避讓；

o 支持人工通過平板一鍵下發任務，系統自動拆解為“取貨-搬運-放置”指令鏈，減少人為干預。

2.庫位管理精細化升級

o 貨架區采用“庫位編碼+動態分配”模式，系統實時記錄物料位置與庫存狀態；

o 庫存數據與MES系統打通，實現“入庫-存儲-出庫”全鏈路可視化。

3.人機交互與安全防護

o 操作平板界面簡潔，支持任務狀態實時追蹤與異常報警（如庫位滿倉、AGV故障）；

o AGV配備激光避障、急停按鈕、聲光警示，實現“人-車-貨”全場景安全防護。

03、實施流程與效果

一. AGV集散區→倉庫入庫

1.流程詳解：

o 來料由人工放置于集散區暫存位，通過平板選擇入庫類型（貨架/地堆）；

o 調度系統自動分配車型：AS15負責貨架區（精準舉升至1600mm庫位），Ape15負責地堆區；

o 庫位管理系統動態分配空位，AGV完成放置后自動更新庫存數據。

2.效果對比：

o 入庫效率提升60%；

o 貨架庫容利用率從75%提升至95%，地堆區空間浪費減少40%。

二.倉庫→出庫暫存位

1.流程詳解：

o 人工通過平板選擇出庫物料，系統自動檢索庫位并生成任務；

o AGV按最優路徑取貨，運送至出庫暫存區，同步觸發庫存扣減；

o 出庫任務支持批量下發，多AGV協同作業避免路徑擁堵。

2.效果對比：

o 出庫響應時間從30分鐘縮短至8分鐘；

o 錯發/漏發率從1.2%降至0.1%，出庫準確率達99.9%。

04、項目成果

1.效率與成本優化

o 減少8名搬運工，年節省人力成本約50萬元；

o 搬運效率提升55%；

o 設備投資回報周期縮短至1.8年。

2.管理升級

o 庫位準確率達100%，庫存盤點時間減少90%；

o 通過可視化看板實時監控AGV運行狀態與庫存動態，管理決策效率提升40%。

3.安全與可持續性

o 工傷事故率下降100%，實現“零人為搬運損傷”；

05、總結

該企業通過部署AS15+Ape15雙車型AGV組合及智能化管理系統，構建了適配新能源倉儲場景的“柔性化搬運+數字化管控”體系，實現效率、安全、成本三重突破。項目不僅解決了傳統倉庫的作業瓶頸，更通過數據驅動為精益生產提供支撐，成為新能源行業倉儲智能化改造的典范。未來可擴展AGV集群規模，進一步向“無人化倉庫”目標邁進。

蘇州海豚之星智能科技有限公司成立于2017年，總部位于江蘇省蘇州市，致力于成為搬運機器人的領軍企業。

公司以創新為根本，建立了完整的智能工廠機器人搬運系統。首創AGV無人叉車模塊式結構設計，迷你型激光導引無人搬運車，激光加視覺混合導引技術等創新型設計。擁有SLAM激光導航技術，運動控制，視覺識別控制，遠程調度系統方面的自主核心技術。

公司研發團隊由新加坡科技研究局科學家，人工智能及機器人領域權威，UCD留美博士后，浙大資深教授及碩士研究生團隊，10年以上設計經驗的自動化結構工程師，軟件工程師，工業車輛設計工程師及自身供應鏈專家等組成。

公司業務覆蓋汽車零配件，3C，食品，醫藥，新能源，倉儲，制造業等，為海內外客戶提供優質的機器人產品和服務。