近日，力諾瑞特建設的智能工廠數智化運營MOM項目（以下簡稱“項目”），實現了從訂單到入庫全流程智能化升級，成功入選“信息模型伙伴計劃全國行”2024年數字化轉型應用案例。

項目背景

傳統制造模式在生產調度、資源利用、研發工藝、設備管理等方面面臨諸多挑戰。

一是人工依賴強，工程變更協同性不足，導致生產效率下降和呆滯料管理難度增加；

二是信息化水平不足，車間半成品調度缺乏有效工具，難以實現推拉結合式配送管理；

三是工藝參數傳遞效率低，研發和生產環節之間溝通不暢；

四是設備全生命周期管理薄弱，關鍵設備運行參數無法高效交互與監控。

基于此，力諾瑞特建設實施了智能工廠數智化運營MOM項目。

項目實施方案

項目應用信息模型等技術打通自動化生產與運營系統，搭建統一數據采集和分析平臺，支持生產、質量、設備、能耗等數據的采集與多維度分析。

項目開發的MOM平臺集成了MOM、QMS、EAM、EMS等自動化生產與運營功能，并預留統一數據接口，支持現有和正在建設的PLM、SCADA、WMS等系統集成，實現生產排程、過程管控、產品質量管理、設備維護、能源監控等的智能化，輔助企業決策，具體實施方案如圖所示。

（1）生產排程

系統接收SAP的計劃及工單，通過系統及時下發到車間，車間可及時進行齊套檢查確定是否可安排生產。

（2）過程管控

·熱泵產線通過產品上線時，將產品信息與工裝板RFID標簽綁定，及時、準確的采集生產過程中的生產進度信息、產品質量信息、使用設備信息、設備參數信息、關鍵物料信息等，對熱泵產品生產過程實時監控，實時監控生產進度；

·l熱水產線通過條碼的方式，將生產過程的生產進度信息、產品質量信息、使用設備信息、設備參數信息、關鍵物料信息等綁定，對熱水產品生產過程實時監控，實時監控生產進度；

·異常管理，通過在產線建立軟ANDON的方式，對生產過程中的缺料、設備異常等場景進行異常觸發、異常升級、異常處理、異常關閉等處理；

·物料配送管理，實時監控線邊庫存。物料配送到線邊時，通過物料接收，線邊庫存增加；根據產品工位BOM，產品過站報工，自動扣減線邊庫存，當線邊庫存低于最低安全庫存時，與WMS系統集成，MOM系統將產線、工位及要料信息發送給WMS系統，WMS系統調度AGV進行物料配送。

（3）產品質量管理

通過PDA或PC，對來料檢數據進行采集。通過工位屏，對生產過程檢驗、成品檢環節的檢驗數據進行采集，并將采集的檢驗數據與產品進行綁定，實現產品質量的雙向追溯；通過采集的來料檢數據、過程和成品檢驗數據，進行質量數據多維度的統計分析。

（4）設備維護

·通過對設備維修、保養、點檢等任務創建、提醒，并及時記錄過程數據；

·將設備點檢、保養、維修過程的數據進行整合，并與設備綁定，形成設備維保知識庫；

·通過對設備備件庫的出庫、入庫管理，實現備件庫的實時管控。

（5）能源監控

·通過與線體SCADA系統集成，實時獲取設備運行狀態數據，并實時監控設備運行狀態，并在設備出現異常時，能夠實時提醒及報警；

·在產線設備停機時，并在下次開機時，記錄設備開機時間，通過設備停機/開機之間的時間差，自動計算設備停機時間；

·集合設備管理和生產管理的數據，快速計算設備OEE；

·通過自動抄表，實時采集能耗數據，實現能耗數據的實時監控。

項目成效

一、月度庫存周轉率≥0.5，生產線平衡率≥85%

精益價值流分析指導下的設施規劃更科學、更經濟，實現車間一個流均衡生產，消減各工序在制品庫存，提高物料周轉率和生產作業平衡率。

二、OEE≥65%月度異常工時損失率<5%

精益TPM(全面設備管理)協同MOM-EAM/EMS系統規范化設備操作和運維，實時進行設備/儀表狀態監測和異常報警，減少設備異常停機時間，最大化發揮設備產能，降低設備異常造成的產篳賁次能損失，為訂單準時交貨提供有力保障。

三、直通率≥75%

精益TQM(全面質量管理)協同 OM-QMS系統，規范化質量管理的操作流程，進行實時、精準的大數據質量分析，全員開展QCC活動降低質量問題發生的風險，促進公司質量管理水平穩步提升。

四、生產計劃達成率>90%、庫存總金額降低50%、人均產值提高15%

精益物流設計協同AGV配送,發揮AGV最大運載效力，減少現場物料庫存浪費，提高企業準時生產(JIT)能力和綜合效益。

五、UPH提高20%

精益SMED(快速換線)研究和規范生產換線準備工作和操作流程，提高生產切換工作的協同性，大大降低生產切換帶來的工效損失，提高企業的生產能力和生產管理水平。