只需動動手指按下按鈕，AGV就載著大型工裝自動 “奔跑”到指定位置。哈飛人“順手”自主研制出無人駕駛智能搬運設備近日投用，由此更高效推進直升機生產效率，縮短了哈產直升機裝配周期。這個“跨界”，哈飛人干的漂亮。

作為一種自動化無人駕駛的智能移動搬運設備，AGV是現代制造車間重要設備之一。近年來，隨著哈飛高質量發展，相關生產車間內輔助直升機裝配的運輸設備出現了功能“瓶頸”。企業多年來使用的傳統運輸設備類似于小推車，裝上模具、量具、零部件等工裝后主要靠人拉、手推或專人在車間內駕駛實現運送。盡快使用AGV是哈飛的現實需要。 

“直接采購AGV的成本高，返修要依賴廠家，周期長，費用也不少。”“我們應該研制出屬于我們自己的AGV。”“這樣在降低成本的同時，設計優化和返修都不是問題了……”在會議室，哈飛工程技術部和車間相關技術人員開展了一場關于降低AGV采購成本和保障直升機生產周期的研討。

從無到有的創造很難，哈飛人說干就干。工程技術部牽頭成立AGV降成本項目團隊，并組建集結構設計、強度分析、電氣自動控制、工業化設計于一體的AGV智能移動平臺設計團隊，向AGV自主研制邁出了第一步。隨后，項目團隊結合哈飛車間實際使用需求，先后與多家先進AGV制造廠家開展線上線下交流。綜合考量使用車間地面環境、使用頻率和工裝成本等因素，項目團隊確定選用舵輪移動控制系統和電動升降系統。

AGV需要滿足型架的轉運及對接，這對車體重量提出了要求。而車體過重又會使其與動力系統失調，影響動力系統精準度及使用壽命，這是團隊遇到的第一個難題。為了實現輕量化設計，團隊對車體結構進行分析，展開多方案優化設計。經多次驗證和仿真分析，最終實現車體的最大承載與輕量化設計相兼容，難題迎刃而解。

隨后，項目團隊加緊研制步伐，對相關設計技術發起總攻，在一輪又一輪的方案評審優化中，實現了AGV自主設計的既定目標。日前，在工裝制造車間和使用車間的通力協作下，長3.5米、寬1.5米、高0.65米的AGV完成制造裝配及調試，順利投用。

目前，這場長達一年半的AGV自主研制“拉力賽”已收官。在哈飛車間里，AGV正跑出哈飛降本增效的“加速度”，讓哈產直升機更迅速飛向藍天。