這是Quicktron快倉在國內最大的純料箱搬運項目，也是第一個貨架到人和料箱到人融合的項目，該項目故障率低至萬分之三以下，遠超行業平均水平。客戶如此評價：“項目整體運用了前沿技術，數十臺料箱式機器人在無人庫中穿梭，還融入了箱式分揀線體，提高了流轉效率和操作友好度，未來幾年的發貨都不愁了。”

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全方位締造可靠性

1.硬件

從研發階段起確保產品可靠性，所有關鍵部件均經過等效100萬次的耐久測試。

2.軟件

上位機下位機與RCS緊密配合，異常任務智能重試最大限度減少人工干預。

3.實施

標準化實施步驟和專業的項目工程師，上千項目的交付經驗，確保高質量交付。

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效率超出客戶預期

純料箱搬運場景第一次采用灰盒對接的方式，做到入庫/返庫系統計算最優庫位，同時交控動態計算代價可實現巷道均衡和庫位均衡，實現通過庫位進行倒箱，提高作業效率，降低擁堵。客戶要求的效率指標為500多箱/時，使用快倉的調度系統最高峰可達600多箱/時。

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項目部署

基本情況

為實現倉儲作業智能化和自動化，提升操作效率，降低作業成本，滿足未來業務發展的需求量，客戶選擇在原料倉庫建立基于移動機器人的智能倉儲分揀系統。機器人倉儲庫區總面積5000多平方，貨架到人倉和料箱到人倉8小時內共需要揀選訂單行數為7500行，其中貨架到人倉占比30%，料箱到人倉占比70%。

貨架到人庫區

500多個貨位，容納客戶原有倉庫的50%托盤物料和30%平庫物料。

料箱到人庫區

四排貨架和雙排貨架合計200多個，3萬多個料箱存儲位，容納客戶原有倉庫的50%托盤物料和70%平庫物料以及100%的料盒物料。

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細節之處

凸顯匠心

因貨架到人庫區箱規種類繁多，單純的托盤工作站或者單純的分撥墻工作站已經不符合實際需求，采用1個分撥墻加2個托盤位結合的方式，大大提高揀選物料尺寸的兼容性。

1.方案整體采用環線運行，經過讀碼器來讀取箱子條碼來確認到哪個揀選工位進行揀選。

2.移動機器人投放到線體后，經過環線輸送，讀碼器讀取固定條碼后，上游系統分配到揀選工位，輸送設備根據上游指令將周轉箱彈出到揀選工位，揀選完成確認后，箱體繼續回到主線輸送，到相應的回庫工位彈出，移動機器人將周轉箱轉運到入庫存儲位。

3.移動機器人取貨和送貨工位有5個暫存位，為了提高主線輸送效率，同時能夠滿足移動機器人集中投放或者集中入庫的效率問題，給予一定的緩存，還能提高移動機器人的利用效率。

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機器人

自動化的毛細血管

客戶SAP下發生產出庫計劃給WMS，WMS根據出庫單信息將需要出庫的物料分類為不同的庫區并分別將出庫單推送給貨架到人或者料箱到人的揀選工作站。兩庫區訂單都揀選完成后，人工推車將揀選出的物料搬運至合單區進行合單。

料箱到人庫區

工作站開始執行揀選任務后，料箱式機器人搬運指定的料箱至環形輸送線，環形輸送線將料箱移動到指定的工作站，揀選工位料箱位置有亮燈提示，工作人員根據指示揀選指定料箱內部格口位置和指定數量的SKU，掃碼確認，將揀選出的物料置于播種墻的指定槽位，揀選完成后，人工拍燈確認，同時，如果該料箱揀選完成，工位揀選提示燈熄滅，輸送線自動移走揀選完成的料箱，料箱式機器人將被揀選過的余箱搬運回庫，同時揀選工位上輸送線將待揀選的料箱移動到位，再點亮揀選位置指示燈，如此循環。

貨架到人工作站

工作站開始執行揀選任務后，潛伏式機器人搬運指定的貨架至工作站，工作人員根據顯示器指示揀選指定位置和數量的SKU，掃碼確認，將揀選出的物料置于播種墻的指定槽位，或放置于工作站的指定托盤工位，揀選完成后，人工操作確認，潛伏式機器人將被揀選過的貨架搬運回庫。

上海快倉智能科技有限公司成立于2014年，作為全球第二大的智能倉儲機器人系統解決方案提供商，快倉致力于打造下一代智能機器人及機器人集群操作系統，讓智能機器人成為智能制造、智能物流的基礎設施，實現“四面墻內智能駕駛-讓人類不再搬運”的偉大愿景。快倉作為一家以智能技術驅動的創新公司，全球研發人員數量超400人，憑借在人工智能、機器人、自動駕駛、深度學習、數據分析等領域的豐富經驗，賦能傳統行業，打造智能物流新生態，已與國內外60多家世界知名的企業和機構建立合作，應用場景超過200個項目和20個行業。

快倉系統解決方案可以為傳統倉庫作業模式節省5-7成人工，并有效提高平效，降低錯單率，產品損耗率和訂單消耗品開銷等，從而大幅降低倉庫的運營成本。