全球最大的汽車技術供應商之一的電裝公司表示，通過部署6臺MiR250自主移動機器人，在其位于田納西州雅典的80萬平方英尺的動力總成部件生產設施中運輸材料，它 "提高了效率，改善了員工的士氣和工效，并管理了緊張的勞動力市場"。

根據移動工業機器人（MiR）的一項新的案例研究，電裝公司自2020年部署其第一個MiR機器人以來，已經成功執行了超過500,000次任務，在不到一年的時間內確認了投資回報（ROI），并不斷需要更多的AMR用于其他物流應用。

作為MiR最大的全球客戶之一，電裝公司在美國的另外兩個地方以及歐洲的三個工廠和亞洲的兩個工廠都使用了MiR的AMR。

據電裝公司的物流和自動化工程師Travis Olinger稱，該公司選擇AMR而不是自動導引車（AGV），因為AMR可以通過快速制圖和快速變化自行導航，而不需要在設施的地面上建造昂貴的基礎設施。

Olinger說："自主移動機器人是我們極其動態環境的明顯選擇，我們知道這需要機器人定期改變路線。"

在測試了幾個不同供應商的AMR后，我們意識到MiR機器人在靈活性、安全性和用戶友好性方面帶來了明顯的優勢。

MiR在以下方面脫穎而出：使用REST API調用與機器人進行通信的能力；MiR Fleet軟件的直觀性；繪圖的簡易性；任務創建的簡易性以及地點變更的簡易性。與我們考察的其他平臺相比，MiR就是非常直觀的。

Olinger說：“MiR250機器人特別引人注目，因為它的速度為每秒兩米，有效載荷為250公斤（550磅），可以處理沉重的金屬部件，而且能夠在狹窄的空間里穿梭。”

以MiR250貨架升降機為標準，拉動來自MiR合作伙伴Roeq的小車，使電裝公司能夠使用相同的小車底座并根據每次使用情況進行定制，迅速擴展到其他領域。

隨著工程團隊收到更多關于自動輸送的要求，他們可以很容易地在小車周圍設計機架，幫助釋放空間，增加靈活性，并更快地獲得優勢。

Olinger說：“電裝公司的員工每天在生產區和倉庫之間移動材料時，最多只能走12英里，他們花了大約60%的時間來推小車。”

最初的試點計劃是用AMR自動輸送，消除了這項手工任務，使6名工人能夠過渡到更多的增值工作。該項目迅速擴大，將部件直接帶到生產線上，以提高即時效率。

對機器人的支持在員工中迅速增長，其他部門的工人也要求機器人支持運輸貨物，如維修用品和備件。電裝公司最近購買了5臺MiR500機器人，用于未來需要更多有效載荷的輸送項目。

Olinger說："用新技術將這些重復和勞累的工作自動化，使工作更輕松，這有助于我們保留現有的勞動力。我們在生產環境中為增值活動提供了大量的公開工作。我們想付錢給人們，讓他們為我們制造能賺錢的零件，而不是付錢給他們，讓他們搬運讓我們花錢的零件。"

DENSO自1960年代以來一直是機器人開發的先驅和行業領導者，它是全球最大的小型組裝機器人制造商，安裝量為100,000臺。與大多數其他機器人制造商不同，DENSO的主要業務不是制造機器人，而是制造汽車零件。實際上，DENSO是先進汽車技術，系統和組件的全球領先供應商，其制造工廠中使用了超過20,000臺自己的機器人。這就是為什么DENSO機器人按原樣制造的原因。因為要在激烈競爭的汽車領域取得成功，DENSO要求其機器人不僅要提供最高水平的生產率，而且要提供最低的擁有成本。

DENSO機器人旨在僅需最少的定期維護即可無故障運行。由于過度頻繁或冗長的維護程序，因此可顯著節省維護成本以及生產停工期的成本。

DENSO的緊湊型機器人設計節省了寶貴的工廠占地面積，并減少了集成時間和成本。內部布線的電線和空氣管線可防止與其他設備發生干擾，從而避免了由于不必要的磨損而產生的更換成本。

DENSO機器人控制器已預先配置，大大縮短了設置和開發時間。DENSO的離線編程軟件使編程變得輕松快捷，該軟件包括3D仿真作為標準。而聯網只是輸入IP地址的問題。

DENSO的輕型機械臂和節能電機可降低能耗，從而降低運營成本。

DENSO使用諧波驅動電機，使其機器人年復一年地連續兩班和三班地保持高速運轉，這對于最大限度地提高生產率至關重要。此外，電機的最大慣性矩高，這意味著機器人可以以較小的應變處理更高的有效負載，從而減少了磨損，從而最大程度地減少了由于維修而導致的停機風險。

許多機器人制造商每隔幾年就會推出新型號，并很快停止支持舊型號，而舊型號又過時了，需要更換。相比之下，DENSO在停止使用機器人模型后可提供長達10年的支持和升級。這消除了不必要的過早更換設備的需要，從而大大降低了資本投資成本。