隨著生產規模的不斷擴大，石化企業倉儲運營面臨著巨大壓力，“人工+叉車”的傳統作業模式已難以滿足企業快速發展需求。近日，中國石油化工股份有限公司齊魯分公司塑料廠固體庫房智能搬運項目順利投運，標志著齊魯石化首個重載托盤產品自動搬運基地建成投用，開創了中國石化塑料樹脂產品智能搬運先河。該項目采用國自智能搬運解決方案，以多臺堆垛前移式機器人為核心，鏈接出入庫各環節同時作業，采用自然堆疊技術，大幅提高庫容，助力客戶快速實現合成樹脂產品的存儲自動化、無人化，達到24小時不間斷作業。

客戶痛點

1. 采用傳統人工叉車進行物料的轉運，人工勞動強度大、人工叉車安全性無法保障。

2. 人工作業導致物流信息化程度低。

項目難點

1. 項目現場冬天氣溫較低，AGV作業的倉儲區無供暖設備，對AGV配備電池的長期使用提出考驗。

2. 要求不對現場進行改造實現庫容提升。

3. 滿足在有限運行空間內多臺機器人同時作業，提升物流效率。

4. 空托盤垛來料不整齊，而托盤倉對于空托盤垛整齊度要求高的偏差，導致無人叉車很難直接搬運空托盤垛上料。

解決方案

1. AGV采用大容量鋰電池，同時具備自加熱功能。單獨設置充電間，控制室內溫度大于0℃，保證充電效果。

2. 通過視覺識別技術，實現托盤自適應，解決托盤二層安全堆疊問題，也就是我們通常所說的“自然堆疊”，無需現場環境改造，即可滿足客戶提升庫容需求。同時，國自做到了AGV精準定位，將托盤的間距控制到最小，最大化利用場地。

   自然堆疊后的物料

3. 對庫容的要求進一步壓縮了AGV通道占用面積，這就使AGV面臨著如何在有限的運行空間下保證多車不擁堵的問題。國自采用任務均衡策略、調度均衡策略、臨時任務轉移方案，讓AGV學會“臨場應變”—即車輛到達后，自行判斷并叉取最易叉取的托盤，實現快速作業，騰出通道，避免車輛排隊造成擁堵。

4. 在空托盤垛上料前采用整形輸送線將空托盤垛規整，由AGV從輸送線對接口轉移至拆盤機。

AGV與輸送線對接

同時，國自為該項目創新設計自動裝車系統，為客戶實現月臺到貨車的裝車過程無人化。自動裝車系統包含桁架機器人、輸送設備、AGV，配合WMS管理系統，實現對物流車輛的精確定位和分析，完成合成樹脂產品自動裝車，裝車效果整齊、緊實，無破袋。

石油石化行業塑料廠固體庫房智能搬運項目以AGV為核心，采用自然堆疊、輸送線對接等多種物流形式，幫助客戶在倉庫實現完整智能物流作業流程，全流程、全要素自動完成托盤產品的入庫、移庫、出庫、裝車，達到庫房24小時無人化搬運作業目的，可減少用工量12人，年節省人工成本170余萬元，大幅提高了勞動生產率。同時確保合成樹脂產品存儲準確、降低運行安全風險。

智能搬運解決方案將原有人工作業全部由AGV替代，現場進行信息化及可視化升級，管理人員只需要在監控辦公室，即可要做到全鏈路信息可查、可視、可控，大幅度降低企業的管理難度和管理成本，憑借大屏監控、信息溯源等手段，將能很快找出倉庫的問題所在，助力客戶快速實現倉庫物流信息化、自動化。智能搬運系統打通了與石化e貿、電子提貨、MES等系統的聯動，實現了產品從電子商務平臺下單、包裝下線、搬運裝車出廠全流程的一體化智能管控。

該方案不僅可在石油石化行業下屬多個廠區實現方案復制，在食品飲料、橡膠輪胎等行業亦具有較高的適用性。

本文部分圖片、視頻來源：齊魯石化信息中心微信公眾號

浙江國自機器人技術股份有限公司成立于2011年，總部位于浙江省杭州市，致力于成為全球領先的移動機器人公司。公司以技術創新為根本，建立了完整的移動機器人技術體系，是全場景智能導航、多智能體調度、柔性協作與交互等移動機器人核心前沿技術的開拓者和領航者。目前，公司已形成以智能巡檢、智能物流及智能制造為核心的產品體系，在產能規模、產品譜系、場景應用等方面躋身行業前沿。

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