位于Landaben（西班牙潘普洛納，納瓦拉）的大眾汽車工廠已經開發并實施了一套物流系統，用于組織車輛零部件的排序和轉移到裝配線。據大眾稱，新的系統 "以使用自主車輛和整個過程的數字化為基礎"。大眾表示，這是第一個在該品牌的32家工廠之一實施的項目，這使大眾汽車納瓦拉公司在整個公司的物流自動化方面處于領先地位。除了自動化之外，主要的優勢是更大程度地利用空間，這有助于不必求助于外部倉庫來生產分配給該工廠的第三種型號--Taigo。因此，該公司目的是最終改善運營成本和環境影響，外部運輸減少了。

大眾納瓦拉工廠是該集團第一個以這種方式實現流程自動化的工廠

新的零部件物流自動化系統是與ASTI和Autocar（西班牙）合作開發的。對于大眾汽車納瓦拉公司的物流總監阿方索-埃斯拉瓦（Alfonso Eslava）來說，這個項目的巨大挑戰 "是將現有技術應用于汽車行業，大眾汽車納瓦拉公司生產線的速度意味著對系統的需求水平和可用性非常高"。在這個意義上，Eslava指出，他們提供的是 "每分鐘1.5輛手推車的順序部件 "的速度。在這個意義上，大眾汽車公司的高管認為，負責管理排序區域的物流運營商ID物流公司的合作和整合是 "至關重要的"，它在項目的實施和人員的具體培訓方面都給予了合作。

這個過程始于裝配點對材料的需求。請求以數字化的形式到達排序區，操作員按照裝配線所需的順序取出零件，將它們放在為此目的準備的手推車上。一旦每個手推車的排序過程完成，它們就由自主的AGV（自動導引車）提供，而AGV則在手推車空了之后管理它們的返回。當執行排序的操作員需要補充材料時，他向倉庫發出請求，該請求與管理AGV的系統并行處理，以便它們負責移除空容器并補充先前由叉車放置在轉運區的滿容器。

自動駕駛車輛的使用減少了工廠對叉車的使用

該公司表示，通過使用自主車輛，叉車的使用已大大減少，并在AGV循環區和叉車行駛區之間創造了一個明確的工作空間，通過這種方式，可以減少事故的風險。

在物流領域，工廠已經實施了兩個不同的區域，有兩個不同的自動化系統。第一種被稱為優化揀選，對32個系列的零件進行排序，在流程中提供更大的生產力。第二種是 "Ware zur Person"（德文中的 "貨物到人"），該系統中的容器使零件更接近組織它們的工人，從而避免了操作員的任何移動。

阿方索-埃斯拉瓦說："通過這兩個概念，我們為工人實現了更有效和更符合人體工程學的流程。自動化系統 也促進了第三個模型在現有表面的整合，實現了完全的靈活性，以適應未來的要求"。他強調，這不是 "單純的流程改變或典型的自動化流程。事實上，這是更重要的事件，它給我們的工作方式帶來了徹底的轉變，代表著向自主物流邁出了一大步。"

西班牙ASTI公司是一個由移動機器人公司組成的國際集團，共同改變未來。其工程團隊分析，設計，制造，部署和維護基于AGV的內部物流系統，該系統用于將物料和產品從工廠中的一個位置移動到另一個位置。

西班牙ASTI公司提供市場上最廣泛的自動導引車（AGV），已連續第四年被授予歐洲領先的移動機器人制造商。該公司是工業連接和移動機器人數據分析領域的專家。

ASTI MR Group擁有超過35年的歷史，是ASTI TechGroup（技術和數字轉型控股公司）的一部分，與ASTI Consulting Service（提供改善和精益工業咨詢服務），ASTI Technologies Distribution（提供移動機器人）ASTI人才科技基金會（通過STEAM Talent Kids，STEM Talent Girl和ASTI Challenge等計劃促進年輕人的STEM職業），意識到數字化轉型帶來的挑戰。

西班牙ASTI公司由ASTI移動機器人，法國ASTI移動機器人和InSystems自動化組成。ASTI MR Group于2019年擁有300多名員工，并在布爾戈斯（西班牙），馬德里（西班牙），柏林（德國），米盧斯（法國）和北卡羅來納州（美國）設有工廠。