輪胎產業作為傳統的制造加工業，是國民經濟發展中的一個重要產業，在其產業發展過程中，需要大量的資源與能源投入，行業技術進步對產業發展的帶動力極強，并與下游的汽車制造產業緊密相聯。

某輪胎集團專注于輪胎及橡膠產品的生產及制造，是中國制造業企業500強，并位列世界輪胎制造商TOP 10（數據來源：百度百科），產品覆蓋乘用轎車胎、商用轎車胎、卡客車胎、工程車胎等。國內輪胎產業近幾年穩步增長，該集團客戶生產基地不斷進行擴產，但生產環節仍以勞動密集型作業模式為主。近日，在其下屬某生產基地，國自為其打造的橡膠輪胎制造工廠綜合解決方案陸續投入運營，實現半制品車間大卷簾布智能輸送存儲系統、硫化車間胎胚智能輸送系統、成檢車間成品輪胎檢驗智能輸送系統等多個環節的自動化物流改造，助力企業提升生產效率、加速產業升級。半制品車間

大卷簾布智能輸送存儲系統

客戶痛點

• 生產現場要求24小時連續作業，作業人員3班輪替，勞動強度大，導致人員流動性較大，企業管理成本劇增。

• 大卷簾布重量較大，人工使用叉車搬運效率低，且存在安全問題。

• 大卷簾布存儲采用就地擺放的方式，占地空間大，且不利于各種規格的管理。 

• 人工運輸可能造成大卷簾布信息傳遞不及時甚至丟失的情況。

解決方案及應用效果

• 半制品車間大卷簾布自動輸送存儲系統，包含立體倉庫、自動導航小車（AGV）等設備，結合PLC、WMS倉庫管理系統、REX自動導航系統等軟硬件技術，實現大卷簾布的自動搬運及存儲及輸送，滿足年產250萬套輪胎的生產需求，顛覆了傳統的人工搬運和就地存儲的物流模式。系統應用后，將減少人為參與造成的各種質量損失，節省人工80%，提升生產效率，使半制品車間從傳統的人工搬運邁向自動化、智能化的物流方式。 

• 將AGV和立體倉庫進行結合，實現了大卷簾布的智能搬運和存儲。

• 實現生產過程智能管理，提高良品率。

  生產過程全程實現無紙化與自動化，所有AGV作業過程，均由調度系統后臺自動協同分配，實現任務可視化管理。整個工廠的產能變化，機器人運行路徑、運行狀態、任務狀態信息均一目了然，有效避免了輪胎上料錯誤和信息丟失，實現智能管控。

• 實現24小時生產，搬運對接效率提升60%。

  共使用4臺頂升式AGV，即實現現場24小時不間斷作業，代替原有6個人力投入（2人/班次），有效降低人工勞動強度，節約用工成本。單個頂升AGV單次搬運1個大卷，并較傳統人工依次上料的方式，效率提升明顯。

硫化車間

胎胚智能輸送系統

客戶痛點

• 生產現場要求24小時連續作業，作業人員3班輪替，勞動強度大，導致人員流動性較大，企業管理成本劇增。

• 硫化車間溫度較高，工作環境惡劣。

• 人工在輸送胎胚時需要通過手推車進行搬運，費時費力并存在安全隱患

• 人工運輸可能造成輪胎信息傳遞不及時甚至丟失的情況。

解決方案及應用效果

該系統針對硫化車間存在的問題，通過AGV智能搬運系統，自動完成胎胚至硫化機的搬運，以及生產過程中的信息記錄與管理，全面解決客戶痛點。

• 降低人工勞動強度，節約用工成本。

• 精準對接，激光+二維碼雙導航。

• 硫化車間環境較為復雜，將AGV導航模式設計為長距離運動時采用激光導航，在硫化機前定位時采用二維碼精確定位的雙導航模式，確保現場定位及對接安全。

• 實現生產過程智能管理，提高良品率。

  生產過程全程實現無紙化與自動化，所有AGV作業過程，均由調度系統后臺自動協同分配，實現任務可視化管理。

  整個工廠的產能變化，機器人運行路徑、運行狀態、任務狀態信息均一目了然，有效避免了輪胎上料錯誤和信息丟失，實現智能管控。

• 實現24小時生產，搬運對接效率提升60%。

  該項目共投入使用6臺輥道AGV，實現24小時不間斷作業，代替原有6個人力投入（2人/班次）。

  單個輥道AGV單次搬運1個胎胚，并支持2個胎胚同時上料，較傳統人工依次上料的方式，效率提升明顯。

成檢車間

成品輪胎檢驗智能輸送系統

客戶痛點

• 生產現場要求24小時連續作業，作業人員3班輪替，勞動強度大，導致人員流動性較大，企業管理成本劇增。

• 全鋼輪胎重量較大，人工搬運效率低，勞動量大且存在安全問題。

• 輪胎就地堆放占地面積較大，浪費寶貴的生產空間。

• 在沒有信息系統的情況下容易造成輪胎規格信息混亂等問題。

解決方案及應用效果

• 該系統針對硫化后成品庫車間實現輪胎自動輸送、剃毛、外觀檢驗、X光檢測、自動稱重、均動檢測、SDS檢測、自動返修、自動掃碼識別、自動碼垛、自動分揀、入庫等一系列操作，實現成品胎按序智能檢驗，滿足24h連續生產要求。

• 降低人工勞動強度，節約用工成本。

• 實現輪胎從硫化至裝車過程的全自動輸送和分揀。

• 利用龍門桁架機械手對進行輪胎碼垛和存儲，節省空間。

• 定制開發車間信息化管理系統，實現生產過程智能管理，提高良品率。

• 國自橡膠輪胎制造工廠綜合解決方案方案充分結合輪胎行業特點，成功解決了傳統輪胎工廠高人力成本和低搬運效率的問題，助力客戶打造系統化、自動化、智能化的生產流程。

浙江國自機器人技術股份有限公司成立于2011年，總部位于浙江省杭州市，致力于成為全球領先的移動機器人公司。公司以技術創新為根本，建立了完整的移動機器人技術體系，是全場景智能導航、多智能體調度、柔性協作與交互等移動機器人核心前沿技術的開拓者和領航者。目前，公司已形成以智能巡檢、智能物流及智能制造為核心的產品體系，在產能規模、產品譜系、場景應用等方面躋身行業前沿。

公司業務覆蓋電網、發電、石油石化、軌道交通、綜合管廊、工程機械、食品飲料、建材化工、先進制造、數據機房、公共空間等，為超過1000家海內外客戶單位提供優質的機器人產品及服務。業績涉足中國31個行政區，并在美國、日本、歐洲、中東、東南亞等10余個國家和地區實現項目落地。

截至2020年，公司累計申請專利數量突破1000件（含多項PCT國際專利），獲得各類獎項超過100項。