一家德國汽車制造商依靠奧地利DS Automotion公司的應用優化的AGV（無人駕駛運輸車）進行電池組裝。這使得調整生產設施以適應不斷變化的要求變得容易。

作為電動汽車的一個關鍵組成部分，對電池的需求正在迅速增加。僅在其位于德國巴伐利亞的歐洲最大的工廠，一家知名的德國高端制造商正在大幅擴大產能。從2022年起，這個地方每年將生產多達50萬輛電動汽車。

由于復雜的電池經常被改裝成新的車型，而且儲存電能的技術也在不斷發展，所以電池組裝設施必須特別靈活和適應性強。高度的標準化和模塊化確保了每條生產線都能生產不同的變體，以滿足日益增長的電氣化汽車型號。

僵硬的線條太不靈活

然而，帶有固定傳送帶的經典設計的裝配線缺乏必要的靈活性，無法對不斷變化的電池裝配要求作出動態反應。DS Automotion公司銷售、產品管理和營銷部門經理Kurt Ammerstorfer說："為此，生產線必須提供方便快捷地對工廠內的運輸路線進行改變的可能性。只有無人駕駛運輸系統才能提供這種靈活性。"這意味著在裝配過程中，子組件所走的路線可以和各個工位的停留時間一樣，迅速適應新的要求。

分三個步驟擴大能力

在2018年至2021年期間，通過建立三條生產線，逐步擴大電子驅動生產能力中心的電池組裝能力。其中第一臺每小時生產六個電池存儲單元，用于混合動力汽車。第二個工廠的產能比原來年輕了兩年，幾乎是原來的兩倍，而空間消耗卻差不多。雖然混合動力車的能量塊也在這里組裝，但第三家工廠每小時為純電力驅動的車輛生產30個大得多的存儲組件。盡管這些工廠的設計各不相同，但它們有一個共同點：電池模塊是在奧地利AGV專家的無人駕駛運輸車（AGV）上組裝而成。

從準備底板到配備電池組和電池管理系統，以及電氣連接到應用蓋板，電池組裝在許多工位進行。許多工位被設計成封閉的機器人單元，但在其間也有許多工作步驟是手動進行的。一些站也是多站，以便將時間要求明顯超過其他單元周期時間的過程并行化，例如儲能組件的初始充電。

需要可操控的車輛

在自動站中，電池模塊與工件載體一起從車上取下，以確保機器人在確定的位置進行加工，而不考慮地面不平。擁擠的條件不僅迫使曲線半徑非常狹窄，而且還需要在許多車站轉彎。因此，車輛不僅必須具有特別的機動性，而且還必須能夠在靜止狀態下轉彎。

由DS Automotion公司專門為電池裝配開發的FTF已經成為這種應用的首選車輛類型。項目經理Christoph Salmhofer解釋說："FTF已經在這家制造商的全球所有電池裝配線上使用了好幾年。對于最新的應用，它們被進一步開發，以確保即使在裝載最大的電池模塊時也能進行維護工作。"

通過磁帶導航

導航是通過磁帶進行軌道引導的。這是粘在地板上的，因此，如果有必要，可以非常容易地調整路線。AGV在站內停留時間較長時，通過地面接觸為其電池充電。車輛中的控制計算機將來自控制系統的行駛命令轉化為沿預定點的協調運動。

這些地標還包括交界處。盡管在混合動力電池存儲單元的兩條生產線上，分別有31臺和33臺AGV在一個軌道長度約為300米的閉合回路中行駛，但在第二工廠中，這些岔道不少于33個。Christoph Salmhofer解釋說。："這使工廠在動態調整路線方面具有巨大的靈活性。例如，任何必要的返工也可以在不改變封閉生產線內的系統的情況下進行"。

符合人體工程學的傾斜機制

在最新的工廠中，50臺同類型的AGV將全電動汽車的高壓電池運過自動裝配步驟。之后，19個另一類型的FTFs自動接管了電池模塊。這些車輛在人工工作站之間的單獨布局上行駛。他們可以使用傾斜機制將模塊直立起來，以確保最佳的人機工程學。

雖然它的設計幾乎是三倍于上述裝置的存儲模塊和更大的存儲模塊，并且包含兩倍以上的AGV，但它只需要后者的兩倍空間。Christoph Salmhofer說："通過將其分成兩個子系統，我們成功地將該設施的最大空間利用率和最佳人機工程學相結合。因此，它也成為未來類似安裝的最佳實踐范例"。

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DS AUTOMOTION GmbH總部位于林茨，其專業從事自動導引車系統（AGV）的開發和生產已有35年，并已發展成為該領域的全球領先提供商。除了在各個行業的通用AGV物流應用程序外，DS AUTOMOTION還專門研究汽車，醫院和醫療保健，農業和內部物流等領域。

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