半導體工廠的新時代

在瑞士Lenzburg，日立ABB電網公司（Hitachi ABB PowerGrids）為各行業生產電力半導體。為了使那里的生產保持競爭力，必須大幅提高生產力。通過現代化的車隊管理和控制層面的直接整合，實施了一個非同尋常的自動化項目，將無人駕駛運輸系統和機器人結合到一個完全自動化的過程中。

AGV的路線是可變的；如果遇到突然的障礙，移動單元可以自行停止。(圖片: BlueBotics SA)

由于不連續的后端工藝被確定為特別合適，日立ABB電網公司在這里開始了自動化。被稱為 "創世紀 "的相關計劃于2014年開始：100多個子項目、20個新的生產單元、50多個機器人和最初的6個AGV必須逐步整合到制造執行系統（MES）中。

為了測試，日立ABB建立了一個試驗工廠，其中有真實的生產單元和操作設備，以及四個無人駕駛裝置和幾個ABB機器人。它已經包括了小規模的所有計劃元素，以便對硬件、軟件和界面進行測試。還測試了AGV和生產設備之間的通信和機械傳輸。

自動化的生產過程

最終方案包括幾個自動化生產單元。物流由專門開發的裝置處理，這些裝置通過BlueBotics的自主導航技術（ANT）進行控制。該系統使用固定的環境物體作為車輛定位的參考點。它還結合了來自移動單元的編碼器和激光掃描儀的信息，以達到分別為±1厘米和±1°的定位精度。在突然出現障礙物的情況下，AGV可以獨立停止。因此，各個單元之間的固定連接可以被省略，而采用可變路由。

整個過程通過MES和控制系統，即ABB Ability生產運營管理（MOM）來協調。與傳統的自動化解決方案相比，材料流在單元中被永久編程，這里的業務邏輯被轉移到MES中，因此可以靈活地適應，而無需改變機器人單元中的編程。

謹慎的開端

最重要的先決條件之一是MES的生產控制系統。這個系統保持一個整體的觀點，并協調所有的操作。在單體之間的物流方面，考慮了幾種方案。首先考慮的是傳統的運輸系統，然后是高架輸送機 - 兩者都被拒絕了。另一方面，AGV使整個工廠的自動化成為可能，盡管原來的計劃只是部分自動化。