如果您準備在制造工廠、倉庫、配送中心實現物料運輸自動化，您有多個選項。這些選項包括傳統的叉車和傳送帶，還包括自動導向車(AGV)，以及當今的先進自主移動機器人 (AMR)。但有了所有這些選項，您做出正確決策的壓力更大。

您必須能夠證明，您的選擇在短期內相對于人工物料搬運具有明顯的優勢，而且將來仍能滿足企業不斷變化的需求。雖然總擁有成本 (TCO) 是至關重要的決策因素，但有效的評估還應該權衡影響業務成功的三個關鍵參數：效率、靈活性、安全性。

比較您的選項:

對于很多常見的物料運輸應用，AMR 通常是安全、靈活、經濟高效的選項。借助自主導航和智能車隊管理軟件，AMR 能夠保持生產的順利進行，而無需將技能熟練的員工調離工作站去不同的流程之間運輸物料。AMR 減少了對低技能員工的依賴，這些員工全天僅從事搬運部件、配件甚至廢料的工作。在勞動力緊缺的市場上，或者在很難招滿員工的情況下，這是一個巨大的優勢。AMR 還能提高效率，因為機器人能夠全天侯專注于工作。

憑借一系列的集成安全機制，AMR 在安全性方面超過了叉車或 AGV，特別是在員工活躍的區域，例如在制造車間或動態的物流中心。同時，AMR比傳送帶或 AGV 更加靈活，它讓公司能夠更快地適應不斷變化的需求和生產流程。

實例

全球性藥物制造商從叉車過渡到 AMR，每周節省 35 個工時

作為領先的全球性藥物制造商，諾和諾德的中國工廠以前依賴于人工操作叉車，將裝載包裝材料的托盤運輸到一系列高架托盤架。現在，5 臺帶有集成托盤升降機的MiR500 AMR 改進了他們的倉庫物流，也提升了他們的競爭力。諾和諾德中國工廠倉庫主管趙鑫表示：“內部運輸可以說是我們天津工廠最繁重的工作。堆放區和倉庫之間的運輸路線距離為 100 米，共有三到四處轉彎。另外，這條路徑必須通過工廠內部的一些人員密集區域。因此，我們決定使用新技術，力求做出改變。”在普通工作日，叉車要花費五小時以上時間運送物料，而在生產繁忙的時期，甚至要花費八小時以上。倉庫管理員高越表示：“MiR500機器人每周為我們節省至少 35 個用于運輸物料的工時。員工現在可以專注于倉庫中更重要的高價值任務。”