7月25日上午，工業和信息化部部長肖亞慶一行來到華為團泊洼智能制造園區，實地考察5G技術在手機智能制造生產線上的應用。

自2019年底，華為開始探索5G+智能制造的應用，經過近2年時間，完成多種業務場景的測試驗證及產線上38種工業協議的對接，5G應用的整體系統可靠性達到了99.99%，滿足工廠工業生產的標準和要求。以團泊洼園區的標桿車間為例，從規模上線運行至今，整體5G應用保持穩定，收益明顯，助力產線平均每28.5秒產出一臺Mate40 Pro手機，單條線日產2400臺。

5G+柔性制造——56萬米網線被“剪辮子”

華為5G智能制造標桿產線利用5G行業虛擬專網幫助生產線實現了設備的“剪辮子”。5G網絡的使用可以為整棟樓節省約56萬米的網線。在節省大量成本的同時，產線設備可以靈活接入網絡，快速組裝，產品升級換代帶來的產線調整周期從原來的1周縮短為2天，大幅降低調整難度、減少停工所帶來的產能損失。

5G+智能AGV物流——跨區跨樓層運行0故障

整個工廠的物料、半成品、成品的運輸采用AGV完成，做到云端協同、持續在線，每個運輸環節都能按要求準時到達。整個車間40臺AGV 接入5G行業虛擬專網調度后，避免了原有接入Wifi網絡時跨AP、跨樓層的概率性掉話現象，跨區跨樓層運行0故障，狀態穩定，大大提高了物流周轉效率。

5G+邊緣AI質檢——精度高、效率高，全程只需1.5秒

在機器視覺質檢場景中，基于5G的大帶寬和低時延特性，連通MEC上的AI超級算力，有效地將AI質檢導入到了產線的每一臺質檢設備。這節省了原有的本地質檢模式需要配備的工控機算力卡，使每個標準車間節省投資約300萬元，同時結合華為自主研發的質檢AI算法，也大幅提升了檢測能力和檢測效率。以點膠質檢環節為例，從拍照上傳至云端，到AI完成質檢并下達指令給產線質檢設備執行操作，全程只需要1.5秒，提升了質檢效率，進而提升了整個產線的生產效率。

5G助力設備數字化網聯，100多工序實現數字化精益管理

華為5G智能制造標桿產線通過在每條產線上部署的103個5G 數據傳輸終端，實現生產設備與云端管理系統的互聯，讓生產設備“開口說話”，讓零部件“自尋其路”。幫助全流程100多個工序通過MES+5G實現云連接，打通了OT系統和IT系統，將產品的工程數據、工藝參數、訂單信息可視化到每一個工位上，進行系統化的過程管理，助力實現數字化的精益管理。

華為公司通過5G應用實踐，解決了制造行業設備連接率低、產線部署不靈活、人工成本高等痛點，破解了庫存與需求、質量與效率、定制化和規?；拿?，體現出5G對垂直行業的業務改造及重構的賦能作用，推動工廠從傳統制造向智能制造轉化。未來伴隨著5G融合定位、移動加載等技術的持續成熟，制造企業少人化、智能化探索將持續深入。5G等新型信息技術將推動企業向價值鏈的高端延伸，激發企業培育形成新的增長點。