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整車制造領域的成功實踐

2019年，馬路創新成功交付“跨界”后的第一個大型項目。該項目位于常熟的奇瑞·捷豹路虎全球樣板工廠，設計年產量20萬臺。馬路創新為其規劃實施了線邊倉自動化升級，用于進行SEQ&SPS揀選作業，項目包含246臺AGV及配套設施，是目前已知的全球范圍內整車廠最大的項目。跟電商行業不同的是，汽車行業對于整個系統的柔性、穩定性、安全性都有著極高的要求，同時由于消費者對車輛的定制化需求，使奇瑞·捷豹路虎整車廠的產線零部件復雜程度是傳統整車廠的5倍，多重因素相互疊加，使這個項目極具挑戰。

全球最大整車廠AGV貨到人揀選項目

基于客戶的四大基礎需求：

采用自動化設備；實現柔性產線對接；數字化管理系統；實現智能制造升級，馬路創新所提供的的智能AGV/AMR解決方案于2019年成功的上線后，奇瑞·捷豹路虎該項目負責人反饋：項目取得了優異的成果，線邊倉利用率提高25%，揀選效率提高250%，人工數量減少40%。在項目部署實施的過程中，整車制造中所涉及到的系統邏輯、生產計劃變更及停產風險等痛點被馬路創新逐個擊破。通過ECN靈活切換、HU全程追蹤、任務接力、動態庫存管理、分區柔性實施等功能手段，幫助客戶實現了廠內線邊物流的高效、穩定、柔性、安全的全面升級。

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繼續探索汽車零部件領域

基于正在部署規劃的一些項目，結合與企業客戶溝通所獲信息，馬路創新了解到汽車零部件由于產品區別于整車，在業務形態上與整車廠存在一定差異。其主要遵循原材料存儲、物料轉移、產線生產、成品下線、成品存儲、揀選出庫這樣的基本流程，想要實現全流程內的生產原料、成品與載具的自動化流轉，涉及到數個難點：

其一是準時化生產，產線自動化對于物料節拍的要求是極高的；其二是密集存儲，在有限空間內要求最大限度增加儲位，大幅壓縮了通道數量，因此對設備調度的效率提出挑戰；其三是FIFO，也就是先進先出，要求全流程可追溯。

某汽車零部件項目

而上面列舉的這些難點，在實際過程中是一同出現的，再加上多任務同時觸發，所帶來的項目實施難度呈指數級上升。馬路創新在擁有服務整車廠經驗的情況下，通過對整體系統的調度邏輯做出優化，設備調度算法與路徑規劃優化，個體設備安全輔助裝置加裝以及多設備協同作業機制優化克服了諸多難點。

馬路創新副總經理何燕萌在發言時表示：“未來，馬路創新將繼續深入探索制造業產線自動化應用場景，通過實踐不斷打磨產品，持續輸出成熟、易用、貼合客戶需求的解決方案。”