信息時報訊（記者 成小珍 通訊員 沈高 詹桃）7月23日，廣東省交通集團所屬省高深汕西高速改擴建項目發布消息，項目通過引進全套鋼筋加工智能機器人，利用信息化平臺進行管理，鋼筋加工產能大幅提升，鋼筋構件質量有效提高并實現了鋼筋的全過程溯源。項目從每一根鋼筋開始，嚴把質量關，精心打造品質工程。

智能鋼筋骨架焊接機器人執行焊接工作。通訊員供圖

機器人“在線”加工產能提升近6倍

在深汕西高速改擴建項目10000平方米的鋼筋加工生產中心里，只見工人在電腦上輸入焊接長度、焊接點等參數，將鋼筋骨架片半成品放置在固定平臺，點擊啟動系統，機器人就開始精準地執行焊接任務。在另一生產區域，經過鋼筋籠成型機器人齒輪的帶動、彎曲、切割，一條條鋼筋由條狀變成圓形，不到半小時，一匝匝鋼筋構件就在生產線上“亮相”了。“以往采用人工方式，每天能加工鋼筋半成品和成品約30噸。啟用機械智能化加工后，每天鋼筋半成品和成品的產量達到了200噸，產能提升了近6倍。”項目工程技術部部長陳長萬介紹。

據了解，為優質高效推進工程建設，深汕西高速改擴建項目建設了大型的智能鋼筋加工中心，引入集成化鋼筋籠成型機器人、智能鋼筋骨架焊接機器人、智能鋼筋自動切斷機器人、智能鋼筋鋸切套絲機器人、智能鋼筋直盤條鋼筋彎箍機器人等大型自動化鋼筋加工設備17臺，智能機器人成為了鋼筋加工的主角。

鋼筋構件精度誤差不超1毫米

在高速公路建設中，鋼筋在橋涵等結構中起到骨架支撐作用，鋼筋加工質量直接影響整個工程質量。智能機器人的引進，有利于嚴控鋼筋成品質量關。智能機器人生產線采用了先進的數控技術，不僅能對鋼筋進行毫米級切割，還能加工成大小一致的精細鋼構件，加工精度誤差可控制在毫米級。

在傳統施工中，鋼筋一般采用手工焊接方式，除效率低外，焊接容易出現氣泡多、外觀差、縫隙多等缺點。引進智能鋼筋骨架焊接機器人后，鋼筋焊接縫均呈現美麗的魚鱗狀，接口更加飽滿密實，焊接效果緊密有序。此外，該機器人還采用了激光傳感器和視覺傳感器，通過傳感器測量焊縫偏移，引導并控制焊槍定位，避免因工件位置偏差、熱變形等造成的焊接缺陷，極大地提升了焊接質量。

有專屬二維碼“出生證”

“通過機器人加工的每一批鋼筋，都會有一張獨特的產品‘出生證明’，只要用電子設備掃一掃上面的二維碼，就可以查詢到從鋼筋進場、原材試驗，到鋼筋加工、成品檢驗以及工序報驗和成品安裝等各環節的詳細數據。”陳長萬表示。

深汕西高速改擴建項目牽頭研發了高速公路改擴建工程建設管理一體化平臺，并以此為依托，利用智能設備控制器、電腦、手機等終端將鋼筋加工數據實時傳輸，通過各工序之間流轉的二維碼，實現了從原材進場、原材使用、鋼筋加工、鋼筋成品出庫、配送及安裝全過程信息的透明化，鋼筋成品最后都會擁有自己的專屬二維碼，有效實現了對加工鋼筋的質量溯源。

深汕西高速改擴建項目起于陸豐潭西鎮，對接深汕東高速公路，路線向西途徑汕尾市、深汕合作區、惠州市、深圳市，終于深圳市龍崗區，與惠鹽高速公路對接，全長146.55公里，全線按照雙向8車道高速公路標準進行改擴建。目前，深汕西高速改擴建項目深圳惠州段已全面推進施工。