2017年，三臺MiR100移動機器人將位于英國普爾的Honeywell Analytics整個生產設施中的物料轉移自動化，其制造流程得以保持精簡靈活。直觀的網絡編程使 Honeywell可以輕松地改變生產線，以實現其精益生產的目標，而MiR100是唯一可用的能夠自主控制升降機以在該公司的多層設施之間行進的移動機器人。這些機器人已經將相當于六名全職員工從此類工作中解放出來，從而令他們可以從事更具價值的工作。

當時，霍尼韋爾部署這些機器人時采用了分階段方法。他們將機器人引入半自動工作流程，在倉庫中為機器人配備箱子，手動裝貨，然后員工通過平板電腦將機器人發送到工作站。

2019年，MiR的3臺移動機器人幫助霍尼韋爾安全與生產力解決方案工廠實現精簡、敏捷的制造過程，并通過整個工廠的物料運送自動化優化工作流程。移動機器人配備了頂部傳送帶模塊，實現了多層建筑內的運送運送完全自動化，機器人可以自主導航、收集物料、開門和控制電梯，讓員工有時間完成更有價值的任務。

如今，霍尼韋爾已經升級了應用，開發了完全自動化的工作流程運送系統，幾乎無需員工干預。現在，機器人能夠自動前往倉庫，從連接到機器人頂部傳送帶模塊的傳送帶收集原材料，然后運送到不同的生產線。

霍尼韋爾工廠有15個交付站采用MiR機器人。高級制造與工程負責人Stuart Harris解釋道：“我們在機器人中集成了RFID掃描技術，可以查看箱子內容。機器人知道要將產品運送到哪條生產線上，能夠自動拾取箱子，掃描內容，然后把箱子運送到正確的生產線上。”自動化工作流程消除了倉庫發錯貨的風險，因為RFID掃描儀確保機器人能將產品送到正確的生產線。

設計工程師Timothy Ward表示：“我們選擇MiR機器人的主要目的是省下手推車人工。我們希望將這些員工重新投入生產線，提高效率。在工廠內引入MiR機器人，為我們解放了6名全職員工的生產力，提高了生產效率。”完全自動化的傳送帶內部運輸系統，為霍尼韋爾員工節省了大量時間，無需指示機器人應將產品送往何處，因為機器人可以自主解決問題。

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內部運輸和物料搬運對物流自動化成功中起著重要的作用。

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