工業1.0實現了“大規模生產”，工業2.0實現了“電氣化生產”，工業3.0實現了“自動化生產”，而工業4.0要實現“定制化生產”，把定制快捷化、規模化。

  德意大型智慧工廠是一座集自動化、數字化、物聯網化于一體的現代化工廠，于2017年初正式啟用。智慧工廠按照德國工業4.0的設計理念打造而成，總投資7億元人民幣，占地面積7.8萬方，總建筑面積近19.5萬平方米，年產值達50億元，是目前國內最大、最先進的高端廚電生產基地之一。

  德意智慧工廠不僅是全自動的生產線，更是信息化、物聯網化、智能化的高度融合。將制造過程中的每個車間、每臺設備、每個檢測結果進行實時采集，實現產品從生產加工、檢測、入庫、派單甚至服務的全流程數字化、智能化管理。聯合物聯網技術的深度應用，讓人與機器之間、機器與機器之間產生了靈性與溝通，真正達成各環節高效互聯、資源零損耗。據悉，一期年產廚電200萬臺，不僅使產能達到原先的3-4倍，大量節約了人力成本，更是核心技術、精湛工藝與完美品質的再次突破和升華，為德意高端品牌發展之路提供了強大的技術支持和保障。

  整個智慧工廠的管理運作可以分為三個層次： 第一層以自動化及控制為主的設備層導入CNC（數控機床）數控設備，以及PLC（可編程邏輯控制器）、I/Q（射頻信號）運動控制設備；第二層為人機界面和監控系統導入的HMI/SCADA整合監控設備，收集實時及歷史數據及整合分析效能及節能控制；第三層為生產管理解決方案，導入MES系統（制造企業生產過程執行系統，生產信息管理系統）提供生產線工單、投料、備料全自動信息。

  在布局上，智慧工廠生產車間共有三層。一樓為鈑金車間、模具及原材料智能立體庫；二樓為涂裝車間及原材料智能立體庫；三樓為成品組裝車間。在這里，德意的產品從原材料，經由一道道標準、嚴格的工藝流程，最終變為成品送到千家萬戶。

機械臂激光焊接

  1個機械臂1個小時完成180套部件，激光焊接可以直接讓鋼材的分子之間產生連接，相對傳統的點焊和亞弧焊，具有焊接無縫、易于打磨的技術優勢，保證完美品質的一致性，滿足對品質的極致追求。

ABB自動打磨工序

  ABB自動打磨工序，全過程完全由機器人自主控制。自動打磨機器人利用空氣壓力對部件表面進行打磨、恒壓拋光，保證打磨品質。1臺ABB自動打磨機器人，打磨精度可精確到發絲直徑，讓高品質產品分毫不差。

1000噸多工位液壓生產線

  1000噸多工位自動液壓生產線，主要用于灶具底殼和煙機油杯的全自動生產，從原材料鋼板到成品的五道工序，只需13秒鐘即可完成。整個過程全由機器自動完成，生產效率高，產品質量和品質的一致性能達到非常高的標準。

模具及原材料立體庫

  零部件立體庫，占地1880平米，總庫位1700個庫位，該庫位為WMS系統（倉庫管理系統）與MES系統（生產信息管理系統）及ERP系統（企業資源計劃管理系統）直接對接，系統會根據生產計劃自動出庫零部件。

高壓靜電粉末噴涂工藝

  預處理采用純水沖洗、空氣能加熱，0污染0排放。噴涂7大工藝，13項步驟全自動無人操作 。涂裝機器人進行粉末噴涂，產品平均涂膜厚度為150微米，極大提高了噴涂質量和一次成品率。涂層耐沖擊能力達到100公斤以上，也就是1米的高度用10公斤的尖錘砸在噴涂好的板材上，粉末涂層都不會脫落。整個過程全自動化操作，生產效率極高，產品品質能達到非常高的標準。

零部件立體庫

  零部件立體庫，占地1880平米，總庫位1700個庫位，該庫位為WMS系統（倉庫管理系統）與MES系統（生產信息管理系統）及ERP系統（企業資源計劃管理系統）直接對接。系統會根據生產計劃自動出庫零部件，并通過RGV小車將零部件運送到指定工位。

成品組裝流水線

  在這個工業4.0級別的智能流水線上，工人減少，而生產效率卻是之前的3倍。所有關鍵零部件100%全檢，保證100%良品率。所生產的每一臺產品，都被RFID智能芯片記錄每一道工序，只需系統掃碼輕松查詢，即可進行售后服務或產品檢測。

自動打包區域

  產品用機械手脫離流水線，效率提升80%以上。自動識別、包裝、封箱、打包、堆碼入庫， 一直到產品出庫全部都是全自動。

智能成品立體庫

  自動立體庫，整個倉庫有5000個倉位，庫凈高23.2米，出庫碼頭有4個13米的柜式車。出貨只需在ERP系統上下出貨單計劃，便可自動控制物流設備協調運行，最終由系統自動過賬，完成整個出庫流程。黑燈倉庫0人工操作，極大地提升了工作效率和精準度。

  智慧工廠承載著德意奔向高端制造的夢想，是德意踐行中國智造2025國家戰略邁出的堅實步伐，為德意高端品牌發展之路提供著強大的技術支持和全方位的品質保障。同時，這座以物聯網技術為支撐的全程數字化管理工廠，也將推動廚電行業向智能制造升級，引領業界的發展趨勢，助力中國廚電昂首挺進下一個跨越式的輝煌時代。