在生產制造業，電力成本等運維費用已經成為企業的沉重負擔。如何最大程度減少這塊開支？位于濰坊的邁赫機器人自動化股份有限公司給出了解決方案：增添“智能觸覺”，讓工廠“智慧降耗”。

與75萬相比，300幾乎可以忽略不計，但這個微不足道的差值，卻大有文章。

5月16日，在比對工廠涂裝車間3月和4月各工段單機設備的用電損耗時，福田汽車瑞沃卡車工廠維修班電工趙希鵬意外發現：油漆車間每個月的用電上限在75.6萬度。卡車產量相同，而4月份卻比最高耗電量上限多出300多度電。這個增額由何而來呢？

趙希鵬迅速找到車間負責人，到中控室登陸能源管理系統，通過統計分析不同工段的具體單機設備的用電數據，發現問題出現在底漆工段。當天晚上10點10分，底漆工段完成當班240臺車的生產任務，員工們收拾好現場衛生后紛紛下班回家。趙希鵬與設備處工作人員孫志賢背起電工包，進入車間二層機運區域底漆工段的滾床電控線路進行檢查。“檢查中，我們發現滾床電控線路外部絕緣層有破損痕跡，初步判定是老鼠咬噬所致。若不能及時發現，很可能造成機運設備停止運行。”趙希鵬說，能在極其微小的差別中發現問題，并精準迅速處置，靠的是邁赫機器人公司提供的物聯網技術。

物聯網，讓萬物互聯互通。在智慧工廠中，通過物聯網技術的應用，實現了生產設備及能源異常的智能研判、故障范圍的鎖定和分析。

“我們給工廠生產車間的電、天然氣、自來水、壓縮空氣等各類能源利用設備都安裝了傳感器，采集實時能耗、設備運行狀態、環境數據、生產數據等信息，實現對整個車間的全面感知。”瑞沃涂裝車間的施工方、邁赫機器人自動化股份有限公司智能裝備事業部總經理李振華告訴記者，感知數據通過車間光纖環網傳輸到本地數據服務器，并映射到“大腦”——智慧運維管理系統。

這樣一來，車間內各區域、各能源、主要設備等均可以在中控室或者客戶端實時顯示當前能耗，系統根據不同權限設置提供信息查詢、推送信息等。

“通過對數據的對比分析，‘大腦’會對能源異常位置給出信息提示、做出設備故障的預警。”趙希鵬介紹說，通過這些異常信息，能源管理模塊會提示可能存在的問題如：水管破裂、壓縮空氣泄漏、電機軸承磨損、電機皮帶松馳、燃燒器積碳等，提醒管理人員盡快排查、檢修。

此外，“大腦”通過對數據的計算，會將未滿負荷生產或未排產的設備交互給設備精細化管理系統，由設備精細化管理系統調整為節能模式或者關閉，提高設備利用效率。

趙希鵬告訴記者，生產車間的考核是多方面的，系統平臺還能展示班組單車能耗排名，為管理者提供決策依據。同時，圍繞資產全壽命核心價值鏈，實現實物資產規劃設計、采購、運行、退役等全環節、上下游信息貫通，重點開展多維精益管理體系變革，實現成本精準歸集、管控，建設智慧供應鏈，實現物資供需全過程物物互聯和業務全程在線，設備資產檢測、運行缺陷信息全環節集成共享，從源頭提升設備質量和物資運營能力。

瑞沃卡車工廠涂裝車間項目，僅是物聯網的應用之一。目前，邁赫“基于泛在物聯網的智慧運維管理系統”的能源管理系統模塊，采集處理的中央空調系統、風機、電機、水泵等用電大功率設備總功率已達到5000千瓦左右，相比人工管控可以降低設備能耗7%左右，個別單機能耗降低達20%，年節約能源費用上百萬元。

早在2013年，邁赫在研發大樓的設計中，就開始將空調、照明等子系統集成到一個平臺中，確保各個子系統之間良好的交互，監測設備狀態，進行遠端數據分析，以此取代傳統運維模式。

“研發大樓新的空調運維系統可根據環境溫度、供熱時間、負荷的變化，提供滿足當前實際需求的供熱方案。當進入假期或者人員較少時，通過環境感知、數據采集，運維系統智能控制電動閥遠程切斷無人區域的供熱管道，減少無人建筑的能源浪費；智能照明系統集中對園區樓宇、園區道路、停車場的照明進行節能智慧管理，同時為公司提供照明數據記錄和數據對比分析報告，提供合理化使用建議。”李振華介紹說，原來每年實際用電量在18萬度左右，運行以來達到節能5%的效果。

“智慧運維管理系統是邁赫自主研發，擁有自主知識產權。”李振華告訴記者，目前，公司已成功實施濰柴重機發動機復雜零部件數字化快速制造項目、青島Q1財富大廈、瑞沃工廠油漆車間、山東建筑大學被動房等30多個項目。