機器人自動裝配，具有質量穩定、可靠性高等特點。視覺引導系統，提高了裝配速度和裝配精度。

06

底盤模塊化自動合裝

該系統由輸送系統、定位托盤、機器人擰緊系統、視覺定位系統、電氣控制系統組成。

底盤模塊與車身采用整體自動合裝工藝，最大程度保證了車身、底盤的裝配質量。地面全部擰緊點，均采用機器人自動追蹤擰緊。兩個機器人工作站，不但可以滿足當前車型的工藝需求，對于后續電動車等不同平臺的擰緊工藝也能充分適應。視覺拍照定位引導系統的使用，進一步保證了擰緊質量。

整個定位托盤采用雙層結構，通過支點切換，在國內首次實現一個托盤兼容兩種不同平臺底盤，大幅降低設備投資與占地面積。

07

國內首創|高精度輪胎裝配

新H平臺總裝車間的車輪裝配，采用全自動設備，由五軸電動擰緊機、物料輸送系統、視覺定位系統組成。

通過自動送釘機構，可實現兩種螺栓的自動輸送、上料；通過安裝在夾具上的氣動機構，可實現兩種車型不同直徑分度圓的切換，屬國內首創；通過視覺拍照定位裝置，能夠精確識別擰緊點位置狀態，引導機器人對準、擰緊，精度達0.05mm；擰緊結果即時上傳擰緊系統，實現信息可控、問題可溯。

輪胎裝配采用供貨廠家收取生產計劃、同步配送的順引方式，使輪胎從進廠到輸送、抓取、定位、擰緊，實現全自動化，節約了時間、空間成本。

08

國內首創|高精度車身表面間隙測量

該系統由UR協作機器人、光學測量系統、車身定位系統組成。

通過UR協作機器人與ISRA（德國伊斯拉）光學檢測系統的配合，可實現整車主要外觀表面間隙、段差自動測量，并將測量結果存儲、分析、上傳。該組合系統，為國內首創。

【國內首創】

高精度車身表面間隙測量

UR協作機器人相比傳統工業機器人，能夠與檢查員協同工作，自帶力學傳感器、無需安全圍欄；ISRA的光學檢測系統應用的是LED光源，相比傳統的激光光源，精度更高、穩定性更好，且對人眼無傷害。

未來，該系統將與新涂裝、焊裝等檢查設備數據聯通，實現車身質量的自動化閉環管理。

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國內首創|全線AGV自動物流

該系統由物料輸送AGV、自動轉接機構、LES系統、RFID信息識別系統組成。

通過廠內近160臺AGV，可完成全部33條運輸路線的上線運輸；應用LES系統，讀取物料配送提前期，指導物流配送節奏；AGV根據系統指示，將零件準時輸送到線側。同時引入的RFID自動識別技術，可自動識別物料配送位置，真正做到智能物流，是國內首個實現全無人配送的總裝車間。

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一體化電氣檢測系統

新H平臺總裝車間的整車電氣程序激活寫入、功能檢測，使用了先進的電檢平臺系統，可將全部電氣功能檢測結果，實時共享、存儲，用于后續質量追溯與問題分析解決。

電檢系統還具有很高的柔性，程序軟件的升級、新增車型的檢測等工作，只需要修改車型參數等信息即可，無需資金投入和場地改造，大幅縮減了后續的改造周期與成本。

結語

“十大智能工位”，為紅旗工廠新H平臺總裝車間插上了騰飛的翅膀，實現單車制造的碳排放達到國際先進水平，助力紅旗工廠贏得2018中國最佳工廠制造質量卓越獎。

由紅旗工廠新H平臺總裝車間生產的H7、HS7，也讓我們更多了一份期待！