為徹底排除安全隱患，結合倉庫出入庫處理能力的需求量，百事武漢分廠將成品倉庫從普通穿梭式貨架改造為子母穿梭式自動倉庫，實現了叉車無需進入貨架區域作業的安全要求，同時大幅度提高了倉庫的出入庫作業能力。

百事食品武漢分廠年產薯片11500噸，供應全國各大城市。倉庫保管品周轉期僅為兩天，其日入庫量峰值達3000托盤，日發貨量峰值更高達5000托盤。百事武漢分廠原成品倉庫為普通穿梭式貨架倉庫，繁重的出入庫量，需要多輛叉車進入狹窄的叉車通道同時進行作業，叉車操作人員和設備的安全事故時有發生，存取差錯率也比較高。然而像百事這樣的大型跨國企業對于安全事故是極為重視的，使得企業各層級領導都非常關注倉庫的運營情況。

為徹底排除安全隱患，結合倉庫出入庫處理能力的需求量，百事食品武漢分廠與世倉智能倉儲設備（上海）股份有限公司（簡稱“世倉”）合作，將原有穿梭式貨架系統改造為全自動子母穿梭式貨架系統。存貨時，叉車工僅需將貨物送至倉庫入口的輸送線，之后自動化設備在倉庫管理系統和倉庫控制系統的控制下協同作業，將貨物按照一定的規則搬運至指定貨位進行存儲。反之，取貨時，系統也會根據訂單和優化的取貨規則將貨物送至出庫輸送線。叉車操作工也只需根據出庫顯示屏的提示，從出庫輸送線取下托盤貨物送至月臺。

追求極致安全性

百事對于安全生產非常重視，就施工安全、電路安全、操作安全、維修安全等方面，對物流系統改造項目提出了很多要求，并專門聘請了全球專業的安全評估機構皮爾磁（PILZ）進行項目安全性能的評估與驗收。所有設備均需滿足百事提出的MESS 3安全標準。

為防止現場人員誤進入自動貨架內部，所有設備均安裝在由安全圍欄圍繞的安全分區內。

輸送線出入口處安裝有安全光柵，當檢測到有人從輸送線出入口處進入時，安全分區內設備斷電并報警。安全門處設有安全鎖，安全門被打開時安全分區內設備斷電，維修人員進入貨架區域內時攜帶安全鎖鑰匙，區域內設備斷電，在安全鎖取下之前區域內設備無法恢復供電，可以更好地保障作業安全。

項目實施前通道情況

項目實施后設置的安全門、急停按鈕、安全警示

物流系統中的設備使用安全PLC進行控制，并使用安全繼電器，可以防止未確認安全環境下的設備突然啟動而引發安全事故。另外，也按照安全標準布置了足夠的急停按鈕、安全傳感器等設備。

項目中的維修爬梯、維修通道等均按照標準設計，設有安全圍欄、彈簧門，充分防護維修人員可能出現的墜落、夾傷等意外。

系統也應用各種措施和規范，最大限度地保障設備安全。如母車內部安裝有限速裝置，外部安裝有防撞塊；子車安裝有防墜落插銷等。

改造穿梭式貨架

百事武漢分工原穿梭式貨架由國內其他貨架廠提供，改造為自動化倉庫時，世倉對一些位置的貨架進行了拆裝移位，并配合建筑施工單位完成消防改造。另外對全部貨架進行安裝精度調整，使其達到了可以滿足自動倉庫運行的精度。

因為原貨架穿梭車導軌截面形狀與尺寸均與世倉不同，世倉將穿梭車結構進行了特別定制。

原貨架（左）與增補貨架（右）

另外，自動化改造需要架設母車通道、增補儲位以及考慮結構穩定，需要增補一些結構件，例如貨架立柱、穿梭車軌道、軌道支撐梁等。由于不同貨架廠的結構件標準不同，世倉就此項目規劃了特別實施方案，使用了不對稱連接件架設母車軌道，并定制增補的穿鎖車導軌，最終使整個貨架系統渾然一體。

滿足出入庫能力540托盤/小時

經過分析倉庫歷史出入庫數據，并考慮工廠未來發展與銷售旺季的峰值，百事武漢分廠最終確定自動化倉庫需滿足出入庫能力每小時各270托盤。

提升機及輸送線

世倉據此規劃了24套子母車、12臺提升機、11個輸送線出入口以及足夠的輸送線緩存位。

穿梭車與軌道

穿梭母車

倉庫管理系統也使用多種優化算法進行儲位選擇以平衡各設備負荷，盡量使各設備獲得均衡的設備利用率。在項目實施之前，世倉也通過仿真建模驗證了儲位管理邏輯、設備效率以及系統處理能力。

分期實施確保倉庫正常運營

因百事武漢分廠生產線24小時生產，且沒有其他周轉庫可以暫存產品，所以倉庫改造過程必須確保有庫可用，不能造成產線停產。為此，本項目分三期進行實施。三期工程分別規劃有獨立的出入庫口，任何一期施工都不影響其它兩個區域貨架的使用。為最大程度地減少施工對倉庫運營的影響，第一期工程改造3000個左右儲位時，世倉嚴格控制項目進度，從進場施工到試運行僅用了三個月的時間。

項目布局

項目仿真

項目實施效果

改造項目實施后，叉車需求數量大大減少，原叉車班組需19臺叉車，現在只需要5臺。絕大多數搬運工作用地牛替代；也因為出庫效率大幅增加至270托盤/小時，月臺備貨區不再需要大量提前備貨，變得井然有序；使用自動倉庫后，倍受困擾的叉車高位存取貨時貨箱掉落現象也不再出現；庫存數據也更加準確，不再需要定期盤點。