位于德州達拉斯的汽車發動機制造商AER Manufacturing，為福特、通用汽車和尼桑等美國境內諸多汽車制造商生產OEM電機。
  這些電機從零部件生產到最后裝配均由AER完成，其中的每個環節都極其重要。那么，他們在生產過程中又會遇到什么挑戰呢？
挑戰
  AER總裝和發貨車間的拖拉式運輸系統，已用了大約20個年頭，其壽命即將終結，高昂的零部件成本和手動操作所帶來的弊端日益凸顯，AER面臨著停工時間增加、勞動力成本上升、裝配效率低下、盈利能力下滑的局面。

  為了應對這一嚴峻局面，AER找到了自動化倉儲和自動物料搬運解決方案專家德馬泰克尋求幫助。
AER公司來往穿梭的無人自動導引車
  德馬泰克的AGV自動導引車，就像接受使命的騎士，身負重任來到AER Manufacturing的車間，爽快接過物料搬運和運輸工作。

  搬運物料時，操作人員只需使用呼叫按鈕，請求自動導引車揀選發動機或者將發動機運輸到發貨區。

  等待新的運輸請求時，自動導引車可自動充電，操作人員不用花費時間更換電池。

  德馬泰克提供的所有型號/系列的自動導引車均符合ANSI B56.5-2012和EN安全標準要求。在AER使用緊湊型自動導引車，提升了設施部署中的自動化意識，創造了安全有序的工作環境。

AGV自動導引車競爭性優勢

德馬泰克AGV無人自動導引車在倉儲和物料搬運過程中優勢盡顯：
無線激光導引，高度自動化，在高動態作業環境下可更換路線
自動控制，減少作業員
保險杠激光掃描，物體檢測，提高安全性
觸摸式屏幕，快速簡易問題排查
基于Window的控制系統，實現實時作業可視化
自動電池管理系統，包括電池充電與電池更換功能
標準零部件可降低成本，增加可靠性，縮短維修時間

結果
  德馬泰克AGV無人自動導引車部署僅僅使用四天時間。在自動導引車的幫助下，操作人員不必離開生產線親自推動車輛穿行。緊湊型自動導引車利用激光導航，在工廠內穿行往來，這不僅提高了員工的人身安全，而且減少了產品和設備的受損狀況。

  如今，AER每天發動機產量從過去的100臺提高到了220臺，并有望實現每天生產300臺的目標。

  由于零部件成本下降，員工效率大大提高，AER預計18個月左右就能收回成本。