2018年2月22日，富士康科技集團總經理游象富在江蘇昆山接受記者采訪時表示，近年來蘇南缺工率較大，富士康周期性缺工，人力成本走高，規模化生產后報價降低，眾多壓力下就地轉型。

　　作為富士康在大陸第二著陸點的昆山廠區，已部分實現自動化無人生產。其員工從最多時的11萬人縮減至5萬多人，用機器人取代人工，以此降低勞動力成本。但營業額仍在增加。據企業統計，自2010年至今富士康投入3億元對昆山廠區車間進行自動化改造，采用自主研發機械手臂2000余臺。

　　資料顯示，昆山市多達600家企業已經計劃在不久的將來引入機器工人。2015年已有有35家臺企在人工智能技術上投入了人民幣40億元，包括富士康在內。

　　從富士康的減員不難看出，中國制造業企業面臨著內部挑戰和外部環境變化的雙重壓力。從企業內部看，生產成本上升、研發投入不足、生產組織方式較為傳統都是目前亟待解決的具體問題。從外部環境看，消費者具有更大的主導權，大數據、云計算、移動、社交化、3D打印、機器人等技術發展將顛覆舊有的制造模式，跨界融合、制造業服務化的趨勢也日益顯著。工業化自動化升級勢在必行，不同企業在面臨不同的時代會做出不同的選擇，行業也將進行洗牌，只能通過提高設備的自動化水平來提高生產效率，降低成本，從而增加綜合競爭力。

　　目前，已經有相當一部分先進制造業用工業機器人代替人工進行生產，而工業機器人高效率的性能也在生產過程中體現的淋漓盡致，以美的、富士康、三一重工等為代表的國內企業表現尤為出色。而外資品牌中，FANUC公司實現了機器人和伺服電機生產過程的高度自動化和智能化，并利用自動化立體倉庫在車間內的各個智能制造單元之間傳遞物料，實現了最高720小時無人值守。重卡巨頭MAN公司搭建了完備的廠內物流體系，利用AGV裝載進行裝配的部件和整車，便于靈活調整裝配線，并建立了物料超市，取得明顯成效。這些嗅覺靈活的企業紛紛搶占工業4.0先機，通過海外并購或行業轉型等策略對企業進行變革重塑，形成了一大批工業制造領域的智能制造標桿企業。在這些企業的引領下，自動化、數字化、智能化技術在各個領域的應用和進步更是超出了人們的想象。

德國MAN工廠利用AGV作為部件和整車裝配的載體（圖片來源于網絡）

　　專家們認為，相比于如今的工廠，未來的生產工廠的智能化程度將高得多。這樣的智能將通過使用微型化處理器、存儲裝置、傳感器和發送器來實現，這些裝置將被嵌入幾乎所有機器、半成品和材料以及用于組織數據流的智能工具和新型軟件中。所有這些創新將使產品和機器能夠相互通信并交換命令。換言之，未來的工廠將在很大程度上自行優化和控制其制造工序，即賦予人工智能的機器人加入。

　　從產業鏈的角度看，工業機器人只是產業鏈的一個環節，通常工業機器人在產業中扮演的角色是在生產制造環節，比如傳統機械臂、機械手，到工廠內部物流的IGV、AGV、RGV，工業機器人貫穿生產領域，屬于生產設備執行層的一個智能終端。而工業4.0則是一個更大的范疇，是一種生產模式。從需求產生到產品交付的全過程，采用一種更智能化的方式完成。除了工業機器人外，還需要其它硬件和軟件支撐，例如工業軟件MES、PLM、WMS等。總體來看，工業機器人是工業4.0的一部分，也是很重要的組成部分。

艾吉威無反光板激光叉車AGV

　　智能工廠的目標是實現提高網絡化能力、透明化管理能力、精細化能力等，這些能力的提升需要在智能系統搭建的前提下，對數據進行跟蹤、管理和分析。在工業4.0和互聯時代對工業制造提出了更高的要求,自動化工廠不斷升級，自動化設備也獲得廣大工廠的青睞。這時候，便需要借助于AGV、IGV搬運小車或重載的RGV以及機械手臂了。