“我們的智能工廠總投資7.3億元，分二期建設，是國內第一個具有完全自主知識產權的低壓鑄造數字化車間。眼下正在進行二期工程研發樓、廠房的規劃設計，二期投資4.1億元，主要生產智能設備裝備，計劃明年3月開工。”7月25日，煙臺路通精密科技股份有限公司老總陳國詩向記者描繪著他們的“夢工廠”。

　　“一期工程已于去年底建成投用，總投資3.2億元，建筑面積3.5萬平方米，主要建設了智能低壓鑄造數字化綜合車間，生產汽車發動機缸體、缸蓋、中重型柴油發動機飛輪殼以及葉板、風扇等工業產品。智能工廠項目2014年10月躋身國家智能制造裝備發展專項。達產后，年可生產鋁合金鑄件45萬件，實現產值1.5億元。”陳國詩說。

　　“數字化智能制造”為核心的第三次工業革命浪潮已經向我們走來，而這個革命的主角就是工業機器人。在我國人口紅利減弱的背景下，中國工業化要創造新的競爭力必須進行進行新舊動能轉換。路通人已經上馬的低壓鑄造數字化車間，就是煙臺優化制造業存量的代表作。

　　在傳統產業的轉型過程中，機器人在生產線上的應用會越來越多，扮演著“催化劑”的角色，不僅能保證產品質量的穩定性，提高勞動生產效率，還能改善工人的工作條件和勞動強度。

　　這一完全自主知識權的數字化車間以汽車發動機鋁合金缸蓋缸體低壓鑄造工藝為主線，以成型熱處理一體化智能單元為核心，采用機器人、AGV等智能設備，自主設計建設汽車發動機鋁合金缸蓋缸體低壓鑄造柔性生產線，建構一體化低壓鑄造數字化智能集成平臺，使發動機缸蓋和缸體從原材料、模具制造到合格鑄件生產的全過程變得越來越“聰明”。

　　數字化低壓鑄造

　　據介紹，數字化車間“大腦”功能主要包括：應用物聯網技術，實現低壓鑄造過程數據的分布式獲取，工藝過程動態監測與工藝參數智能精確控制，鑄件產品質量在線檢測與分析，全過程的物流編碼識別，混流計劃排產與生產全過程動態監控，實現了信息數字化、監控智能化。

　　機器人抓取砂芯

　　“在實施該項目的同時，我們聯合機械科學研究總院對低壓鑄造設備系統進行優化升級，優化了熔解單元連續熔解爐及自動坩堝配料系統，優化了智能低壓鑄造機機械設計，采用電液混動方式實現模具移動，采用自動換爐系統替代過去固定池式保溫爐，優化了工藝流程實現鑄件質量提升，形成了組裝、生產智能裝備的制造技術和生產能力。”公司總工程師張碩介紹說。

　　一體化熱處理爐

　　為保證智能工廠按計劃推進，開發區管委安排一名副主任、一名重點項目特派員，專門負責協調解決項目建設中遇到的各種困難和問題。開發區科技局和經發局的重大項目辦在項目的建設過程中，給予了大力支持和幫助，確保項目早建成、早投產。

　　據了解，煙臺路通精密科技股份有限公司成立于1995年，是國家高新技術企業、國內首批通過工信部認證的鑄造準入企業，擁有山東省路通精密鋁業院士工作站、煙臺市級工程技術研究中心和企業技術中心。公司專注于高端復雜鋁合金鑄件以及相關模具、裝備的研發和制造，主要產品有汽車發動機缸體、缸蓋等50余個品種，涵蓋汽車、商用、電力等領域，正逐步發展成為數字化低壓鑄造及裝備開發制造的專業公司。