接著車床進行正面加工，并將零件轉移到副軸進行背面加工。拾取和放置系統移除已加工的工件，將其帶至吹出面，并放置在引出的零件套中。另外一臺M-10iA機器人拾起已完工零件，放置在托盤中。

　　自動單元采用工序間檢驗，節省了時間和勞動力成本。M-10iA機器人執行質量控制檢驗流程，通過超聲波清洗站，將零件放置在托盤中，接著送入坐標測量機進行內徑測量，放入激光仿形檢驗機中進行外徑測量。采用Caron工程公司的AutoComp軟件，對數據進行處理，并將結果反饋到制造機械中，啟動刀具磨損補償，以保持零件的精確性。據Cornish講，針對自動換刀的軟件驅動檢驗數據可消除人為錯誤，從而提高產品質量，減少廢品的出現。

圖3：M-10iA機器人完成下料以及執行質量控制檢驗

　　已完成零部件的托盤退出，并向外傳送帶上的工作單元。同時，激光條形碼掃描器識別每個空的輸入托盤，以確保生產并將正確的零件放置在適當的托盤上。在二次加工中，對完成零部件進行清洗和激光打標。
　　Cornish最后表示：“新單元帶來的生產率提高超出了我們最初的期望，公司的產量增加了200%，每個操作人員的生產量提高了50%，廢品率降低了50%。雖然想出最好的解決方案花費了一段時間，但努力是非常值得的。”